Production of Iron

Schlagwörter:
Referat, Hausaufgabe, Production of Iron
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Beschreibung / Inhalt
Das Dokument beschäftigt sich mit der Produktion von Eisen und Stahl, die weltweit 95% der jährlich produzierten Metalltonnage ausmachen. Es werden die verschiedenen Produktionsschritte von der Herstellung von Schweineisen aus Erz, Koks und Kalkstein im Hochofen bis hin zur Weiterverarbeitung in verschiedenen Schmelzöfen beschrieben. Dazu gehören der Basic Oxygen Furnace (BOF), der Electric Furnace und der Open-Hearth Furnace (Siemens-Martin). Auch auf die Verfeinerung von Rohstahl in Induction Furance unter Vakuum oder anderen speziellen Atmosphären wird eingegangen.

Des Weiteren werden die verschiedenen Produkte und Formen von Stahl wie Ingots, cast steel or forged steel, sheet steel or structural shapes und die Herstellung von kontinuierlichen Stahlplatten durch Continuous Casting beschrieben. Einige spezielle Schritte, um die Qualität spezieller Stähle zu verbessern, werden auch erwähnt, wie getöteter Stahl, der keine Gase während der Erstarrung abgibt, und rimmed steel, das eine halbkochende Wirkung im Ingott verursacht und hauptsächlich für die Kompensation von Schrumpfungsverlusten genutzt wird.

Insgesamt gibt das Dokument einen Einblick in die Prozesse und Techniken der Herstellung von Eisen und Stahl und zeigt die verschiedenen Schritte, um hochwertige Stahlprodukte zu produzieren. Es betont auch die Bedeutung dieser Metalle in der Weltwirtschaft und ihre Verwendung.
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Auszug aus Referat
Production of Iron from Mine to Cast Iron and Steel 1 INTRODUCTION The production of iron and steel comprises 95 of all the tonage of metal produced anually in the world. They are the least expensive of the world s metals. The art of iron making is an ancient one, dating back to 1200 B.C.. The first high tonage steel making process was invented by, and named after, Sir Henry Bessemer of England, prior to the American Civil War. 2 PRODUCTION OF PIG IRON The Principal raw material for all ferrous production is pig iron, the product of the blast furnace. It is obtained by smelting iron ore with coke and limestone. Often it is necessary to roast the ground ore to eliminate contents like sulphur, hydrogen or carbon. 2.1 THE BLAST FURNACE The average blast furnace is about 7 meters or more in diameter and about 60 meters high. The capacities of such furnaces range from 800 to 1700 tons per 24 hours. The raw materials are brought to the top of the furnace with a hoist, and dumped into the double-bell hopper (Gicht in German). The necessary charge to produce 1000 tons of pig iron consists of approximately 2000 tons of ore, 800 tons of coke, 500 tons of limestone and 4000 tons of hot air. The purpose of the hot air is to enable the coke to burn more efficiently, and to assist in the formation of carbon monoxide, which in turn reacts with the iron ore to produce iron and carbon dioxide. With the exhaust gases of the furnace the air is heated in preheated to about 540 C. The hot blast ...
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Autor:
Kategorie:
Englisch
Anzahl Wörter:
1718
Art:
Fachbereichsarbeit
Sprache:
Englisch
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